Быстро найдите зону повреждения используя чувствительный газоанализатор, реагирующего на газ R-134a или R-410A. Демонтируйте внешний кожух и скрупулезно проверьте зоны подключения медных магистралей в пенополиуретановую оболочку. Концентрация прибора на этих стыках как правило, больше базовых показаний на 20-50 PPM.

Обработайте подозрительные зоны пенообразующим моющим средством. Формирование и рост пузырей размером свыше трех миллиметров на поверхности пены периодичностью каждые 5-10 сек указывает на точку повреждения. Применение инфракрасной камеры с разрешением 0.05°C может выявить локальное температурное отклонение в зоне дефекта порядка 2-3°C от общей температуры блока.

Осторожно устраните ручным методом участок старой пены вокруг поврежденного капилляра. Обработайте поверхность трубопровода абразивной лентой до чистого состояния, обезжирьте поверхность растворителем на основе ацетона. Примените двухсоставной эпоксидный герметик, выдерживающий вибрационные нагрузки и перепадам температур от -40°C до +120°C.

После полимеризации герметика в течение двадцати четырех часов, проведите повторное тестирование под давлением тридцать-тридцать пять бар. Удостоверьтесь в неизменности давления в течение 30 минут. Восстановите тепловую изоляцию новым полиуретановым составом с закрытыми ячейками, соответствующим первоначальному по плотности и строению.
Нужные приборы и принадлежности для обнаружения утечки
Приготовьте электронный течеискатель с чувствительностью не менее 5 грамм в год. Аппараты с полупроводниковыми или ИК-датчиками демонстрируют повышенную точность при обнаружении минимальных количеств фреона.

Для визуального контроля потребуется ультрафиолетовая лампа и особая светящаяся добавка, которая светится под УФ-излучением. Нанесите определяющее вещество на все соединения и предположительно уязвимые участки герметичной системы перед запениванием.

Манометровый блок с точными классами 0.25 или 0.5 дает возможность контролировать незначительные снижения напора в системе. Применяйте его для обеспечения напора в диапазоне 25-30 бар.

Используйте термоизоляционный пенопластовый нож для аккуратного вскрытия изоляционного материала в области потенциальной неисправности. Это минимизирует разрушение конструкции.

Наденьте защитные очки и перчатки. Пары от некоторых типов индикаторных жидкостей могут воздействовать на слизистые поверхности.

Подготовьте резервуар с азотом для очистки тестируемой зоны. Это выведет остаточные количества охладителя, которые могут искажать показания детектора.
Подготовительные мероприятия перед извлечением пенополиуретана
Установите точное местоположение повреждения посредством детектора утечек, могущего находить содержание фреона до 3-5 г/год. Зафиксируйте координаты на корпусе аппарата несмываемым маркером.

Демонтируйте электронные подключения устройства. Посредством отсекающей арматуры закройте трубопроводы и отделите систему охлаждения. Соберите остатки хладагента в резервуары для удаления, применяя стандартную сервисную установку.

Подготовьте ручной инструмент: ручную пилу для металла, набор долот различной ширины, молот, пинцет и щетки. Организуйте точечную вытяжную вентиляцию для устранения фрагментов пенополиуретана из пространства проведения работ.

Очистите и обезжирьте поверхность изоляционного покрытия вокруг выделенной области. Установите защитный экран из огнестойкого материала во избежание распространения пылевых образований и обломков изоляции на внутренние компоненты агрегата.
Методы точного выявления зоны повреждения в изолированном устройстве
Примените высокочувствительный электронный течеискатель новейшей модели, могущий фиксировать незначительные количества фреона. Просканируйте все доступные участки медных магистралей на входе и выходе из изолированного отсека.

Поместите весь агрегат в объемный герметичный резервуар, наполненную нагретой водой. Поднимающиеся газовые пузырьки укажут на точку дефекта. Этот метод требует полного удаления влаги из системы после контроля.

Задействуйте УФ-маркер, которую помещают в магистраль параллельно с охладителем. После циркуляции системы УФ-фонарь осветит светящийся индикатор, идущий от повреждения. Этот подход подробно описан в мануале по приобрести манжету для холодильной дверцы.

Измеряйте давление в контуре контрольным оборудованием на протяжении 24-48 часов. Резкое падение показателей подтверждает наличие дефекта, а постоянство показаний подтверждает герметичность системы.

Локально прогревайте термофеном участки изоляции. Повышение температуры вызывает расширение газа внутри и усиление его выхода через трещины, что регистрируется течеискателем.
Порядок работ по устранению найденной микротрещины
Обеспечьте полный удаление хладагента из системы в специализированную установку.

С помощью инструмента удалите покрытие теплоизоляции, чтобы обнажить участок с дефектом трубопровода. Вырежьте пену с припуском несколько сантиметров в обе стороны от повреждения.

Обработайте металл в зоне раскрытия щеткой по металлу до чистого металла. Очистите поверхность растворителем.

Покройте специальный флюс на обработанную зону. Применяйте припой с содержанием серебра 2% или выше. Нагревайте зону соединения горелкой до равномерного распределения припоя.

Проведите опрессовку отремонтированного участка инертным газом. Создайте давление высокое давление. Оставьте систему под давлением в течение суток.

Удостоверившись в герметичности шва, восстановите теплоизоляцию. Заполните полость специальным составом. После застывания срежьте излишки.

Откачайте воздух из системы для откачки паров влаги. Создайте вакуум ниже 500 микрон. Экспозиция под вакуумом – около часа.

Закачайте систему фреоном в количестве, предусмотренном в технической документации на устройство. Проверьте эксплуатационные характеристики: давление в линии нагнетания, ток компрессора, степень перегрева.
Монтаж тепловой изоляции и проверка герметичности по завершении работ
По окончании герметизации соединений и вакуумирования контура, сразу приступите к возобновлению теплоизоляции. От качества этого этапа зависит срок службы системы и исключение коррозии.

Технология нанесения теплоизоляции:

Тщательно зачистите зону ремонта от остатков старого утеплителя, грязи и влаги. Протрите металлические поверхности изопропиловым спиртом. Нанесите слой пенополиуретана с закрытой ячейкой, предназначенной для холодильных систем. Избегайте составов с сильным расширением, способных повредить компоненты. Создайте запас пены на несколько процентов больше требуемого объема для дальнейшей механической обработки после окончательного застывания. После затвердевания (время указано производителем материала) удалите излишки пены острым ножом, добиваясь равномерное прилегание к соседним участкам. Покройте застывшую пену влагостойким герметиком на основе каучука или защитным составом для защиты против влаги.

Проверка герметичности отремонтированного участка проводите в две стадии:

Азотное опрессовывание: Подайте в системе давление азота высокое давление. Выдерживайте контур под давлением не менее 24 часов. Падение манометра свыше 0.5 бара свидетельствует о неплотность. Испытание фреоном: По завершении контроля инертным газом, закачайте систему небольшой порцией от полной заправки холодильного агента. Выполните проверку детектором утечек с точностью не ниже 5 грамм в год. Повышенное внимание уделите зонам восстановленной изоляции.

Завершающий этап – проверка рабочих характеристик. При включенном компрессоре измерьте степень перегрева на линии всаса (норма 5-8 Кельвин) и переохлаждение на нагнетательной (стандартное значение 4-6 Кельвин). Отклонения свидетельствуют о неправильном объеме фреона или неисправностях в контуре.